液態矽膠注射成型機的設計原理與打點滴用的注射針差不（bú）多，它是依靠（kào）螺杆(或柱塞（sāi）)的推力，將（jiāng）已塑化好的（de）熔融情況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔內，經幹固成型後獲得製（zhì）品的工（gōng）藝（yì）步驟（zhòu）。下麵小編分（fèn）享關於液態矽膠（jiāo）注射成型機的成型工藝步（bù）驟以（yǐ）及成型過程的內容，歡（huān）迎閱讀！
液態矽膠注射成型（xíng）機的成型工藝步驟：
1、先將粒狀（zhuàng）或（huò）粉狀塑料（liào）添加機筒（tǒng）內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使（shǐ）塑料變成熔融情況。
2、隨後機器（qì）做好（hǎo）合（hé）模和注射座前移，使噴（pēn）嘴貼（tiē）緊模具的澆口道。
3、然後向注射缸（gāng）通人（rén）壓（yā）力（lì）油，使螺杆往前（qián）推動，進而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較（jiào）低（dī）的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取下製品(保壓的意義是避（bì）免模腔中（zhōng）熔料的反流、向模腔（qiāng）內補充物料，及（jí）其確保製品具（jù）備一定的密度和尺寸公差)。
注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決條（tiáo）件，而為滿足成型的要求，注射務必確保（bǎo）有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力很高，相對地在模（mó）腔中產生很高的（de）壓力(模腔內的（de）均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必（bì）有足夠大的合模力。歸根結底（dǐ），注（zhù）射裝置和合模（mó）裝置是注塑機的核心（xīn）部件。
液態矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊（jǐn），以形成所生（shēng）產的，而塑料顆粒或丸粒（lì）被加熱到在（zài）注（zhù）射（shè）料筒其（qí）熔點和保持，直到準備好的下一步驟的部分（fèn）的負模過程。必須從字麵上的壓力噸施加於鉗位（wèi），以（yǐ）確保沒有熔融塑料的泄漏。熔化的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進（jìn）入模具注入模具。在住宅（zhái）相，液壓或機械壓力，然後應（yīng）用，以確保熔融的塑料所充滿的（de）模具內（nèi）的空腔。的塑料，然後使其（qí）冷卻和固化。後（hòu）的塑料被冷卻，模具打開，並用頂銷彈出塑料形式。模具然後（hòu）夾鉗關，並準備進行下一次注塑。10和100秒之間的（de）每個周（zhōu）期的時間（jiān），這取決於時間的塑（sù）性（xìng）需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然它們被（bèi）幹燥在注塑過程中所用的塑料和樹脂可收縮到的因素。有幾種方法（fǎ）來彌補這（zhè）個萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的（de）第二注入到模具（jù）中之（zhī）後，在（zài）第（dì）一輪的塑料收縮以填充模具的（de）方法的其它部分。未補償的塑（sù）料將收縮的量可能（néng）會導致不正確的尺寸或翹曲的（de）產（chǎn）物。它也用於注射裝（zhuāng）置的要精心維護，以（yǐ）便不會燃燒或變形的塑料（liào）的溫度很重要。控製所述螺杆的馬達也必須被精確校準，以確（què）保塑料的正確量被注入到模具中的每個周（zhōu）期。
注塑（sù）成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的壓力，該夾緊（jǐn）裝置需要承受的精度由於注（zhù）塑可（kě）用於製造小批量的成本過高。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的硬化鋼模具將站（zhàn）起來，多（duō）達200萬成（chéng）型周期沒有明顯的磨損。
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